CYFROWA FABRYKA

Cyfrowy bliźniak obiektów przemysłowych i produkcyjnych

CYFROWY BLIŹNIAK OPARTY O MODEL CAD, IIOT i SZTUCZNĄ INTELIGENCJĘ TO WIRTUALNY  OBIEKT MASZYN, LINII PRODUKCYJEJ ORAZ CAŁEJ INFRASTRUKTURY PRZEMYSŁOWEJ

  • Wdrażaj skuteczniejsze procedury, zwiększaj wydajność produkcyjną ograniczając koszty.
  • Planuj z wyprzedzeniem przezbrojenia oraz działania serwisowe i unikaj przestojów.
  • Na podstawie danych historycznych precyzyjnie określaj czas i koszty nowych produktów (NPI).

 

 

Zobacz Case Studies Konsultacja z ekspertem

CYFROWY BLIŹNIAK – WAŻNE PYTANIA I ODPOWIEDZI

  • Jak ustawić maszyny przemysłowe?
  • Jak zwiększyć wydajność ograniczając koszty?
  • Jak skuteczniej zarządzać cykle życia produktu?
  • Jak optymalizować predykcje utrzymania ruchu?
  • Jak uniknąć kolizji maszyn?
  • Jak oszacować czas i koszty nowych procesów produkcyjnych?
  • Jak wprowadzić lepsze procedury?

Cyfrowy bliźniak zakładu przemysłowego zapewni konkretne odpowiedzi oraz umożliwi bieżącą optymalizację procesów w zakresie zarządzania, utrzymania ruchu oraz produkcji.

Jakie korzyści zapewnia pełne wdrożenie Cyfrowego Bliźniaka?

CYFROWY BLIŹNIAK ZAKŁADU PRZEMYSŁOWEGO – PAKIET KORZYŚCI

Optymalizacja produkcji i redukcja kosztów

Cyfrowy bliźniak pozwala głęboko analizować i optymalizować procesy produkcyjne. Tym samym  umożliwia progres efektywności i redukcję kosztów

Szybsze reakcje na zmiany rynkowe

Możliwość monitorowania i szybkiego dostosowywania się do nowych warunków pozwala szybciej reagować na nowe trendy i potrzeby rynku

Skrócenie czasu kosztochłonnych przestojów maszyn

Aktywne zarządzanie utrzymaniem ruchu i możliwość przewidywania awarii pozwalają skrócić przestoje maszyn, a tym samym zwiększyć dostępność urządzeń produkcyjnych

Wymierna poprawa jakości produktów

Pełne odwzorowanie procesów produkcyjnych umożliwia ich bieżący monitoring oraz kontrolę jakości produkcji, co przekłada się na znaczącą poprawę parametrów jakościowych

Zmniejszenie zużycia energii i śladu węglowego

Identyfikacja obszarów, w których można zaoszczędzić energię przekłada się na redukcję kosztów i ograniczenie śladu węglowego (OFE 20-40% z dążeniem do 80-100%)

Realne zwiększenie innowacyjności produkcyjnej

Cyfrowy bliźniak to platforma umożliwiająca testowania nowych technologii, co sprzyja implementacji  innowacyjnych rozwiązań i zwiększaniu konkurencyjności

Precyzyjne zarządzanie zasobami zakładu przemysłowego

Cyfrowy bliźniak fabryki ułatwia identyfikację potencjalnych problemów i efektywne zarządzanie zasobami ludzkimi, maszynami, surowcami oraz innymi elementami procesu produkcyjnego.

Skrócenie cyklu wprowadzania nowych produktów

Możliwość zaawansowanych symulacji oraz testowania wirtualnych scenariuszy pozwala znacznie  skrócić  czas w procesie wprowadzania nowych produktów.

Czy wiesz, że...

Pełne wdrożenie cyfrowego bliźniaka prowadzi do zwiększenia efektywności i konkurencyjności przedsiębiorstwa oraz do poprawy warunków pracy i satysfakcji zawodowej pracowników? Innymi słowy, cyfrowy bliźniak fabryki to inwestycja w nowoczesność, innowacyjność i zrównoważony rozwój zakładu przemysłowego!

CYFROWY BLIŹNIAK ZAKŁADU PRZEMYSŁOWEGO – CO OTRZYMASZ W PAKIECIE

Jakie korzyści zapewnia pełne wdrożenie Cyfrowego Bliźniaka?

  • LAYOUT OBIEKTU

Dokładny i konfigurowalny layout 2D i 3D obiektu przemysłowego

  • OPROGRAMOWANIE + SZKOLENIA

Niezbędne oprogramowanie do przeglądania, edycji i inspekcji layoutów oraz profesjonalne i maksymalnie praktyczne szkolenia

  • KONCEPT VR

Opcjonalna możliwość sprawdzenia konceptu w technologii wirtualnej rzeczywistości (VR)

  • PLANOWANIE + MONITORING

Możliwość planowania i śledzenia produkcji w czasie rzeczywistym i interakcji opartej o AR (rozszerzona rzeczywistość)

JAK BPRZEBIEGAJĄ ETAPY WDROŻENIA CYFROWEGO BLIŹNIAKA?

Skorzystaj z naszej specjalistycznej wiedzy, zaawansowanej technologii oraz sprawdzonego know-how
 

Krok 1

Skanowanie 3D obszaru Zakładu przemysłowego

Krok 2

Odwzorowanie zasobów wraz z parametrami

Krok 3

Analiza procesów produkcji – generowanie wariantów

Krok 4

Walidacja rozwiązań wspomagana wirtualną inspekcją fabryki

Krok 5

IIoT- ekosystem rozproszonych danych

Krok 6

Odwzorowanie procesów produkcji

Bezpłatna konsultacja z ekspertem

JAK KROK PO KROKU TWORZYMY CYFROWEGO BLIŹNIAKA?

Szczegółowy proces wdrożenia dopasowany do realnych potrzeb oraz specyfiki Twojego zakładu przemysłowego!
 

1. PREZENTACJA MOŻLIWOŚCI I SKANOWANIE 3D OBSZARU FABRYKI

  • W pierwszym kroku prezentujemy skanowanie laserowe 3D jest wydajną i dokładną metodą wirtualnej inwentaryzacji rzeczywistego obiektu obiektów.

Dlaczego wykonanie dobrego skanu jest takie ważne?

  • Skanowanie 3D pozwala na tworzenie bardzo dokładnych i wiernych wirtualnych kopii rzeczywistych fabryk.
  • Oznacza, że zobaczysz zobaczyć swój zakład produkcyjny, takim jakim jest, z uwzględnieniem wszelkich detali, geometrii i konfiguracji. To niezwykle ważne, jeśli chce dokładniej analizować obecne procesy produkcji i/lub funkcjonowanie infrastruktury.

 

Jakie korzyści zapewni skanowanie laserowe 3D Twojej fabryki?

Skanowanie 3D fabryki jest kluczowym narzędziem do lepszego zrozumienia, zarządzania i optymalizacji procesów produkcyjnych, co przekłada się na:

  • oszczędności czasu;
  • oszczędności w wymiarze finansowym;
  • podejmowanie lepszych decyzji zarządczych;
  • skuteczniejsze planowaniu rozwoju zakładu przemysłowego.

ODWZOROWANIE ZASOBÓW WRAZ Z PARAMETRAMI

Odwzorowanie zasobów i parametrów pozwala wdrożyć kompleksowe działania z gwarancją wymiernych korzyści technicznych, zarządczych, produkcyjnych i finansowych, a konkretnie:

  • zwiększenie efektywności procesów: m.in. lepsza kontrola produkcji i logistyki, co przekłada się na zwiększenie efektywności oraz oszczędności;
  • usprawnienie konserwacji i zarządzania zasobami: cyfrowe bliźniaki umożliwiają monitorowanie i diagnostykę zasobów w czasie rzeczywistym, a tym samym bardziej efektywne zarządzanie konserwacją i planowanie przeglądów technicznych. Efektem jest minimalizowanie ryzyka awarii, a tym samym opóźnień w procesach produkcyjnych;
  • wspomaganie procesów decyzyjnych: cyfrowe bliźniaki dostarczają rzetelnych danych i symulacji, które pomagają podejmować lepsze decyzje dot. rozwiązań technologicznych, planowania produkcji, optymalizacji dostaw, czy redukcję śladu węglowego;
  • redukcja ryzyka: odwzorowanie zasobów pozwala identyfikować potencjalne problemy, a tym samym zwiększa efektywność zapobiegania lub minimalizowania skutków awarii, przestojów, itp.

3. ANALIZA PROCESÓW PRODUKCJI – GENEROWANIE WARIANTÓW

Analiza procesów produkcji w różnych wariantach obejmuje zrozumienie, modelowanie i optymalizację procesów produkcyjnych za pomocą technologii cyfrowego bliźniaka.

Oto szczegóły.

Zrozumienie procesów produkcyjnych (mapowanie procesów)

  • Dokładne zrozumienie wszystkich etapów procesów produkcji, od dostaw surowców do finalnego produktu.
  • Identyfikacja zależności między poszczególnymi etapami produkcji.
  • Modelowanie Cyfrowego Bliźniaka
  • Tworzenie wirtualnej reprezentacji fizycznej, która odzwierciedli rzeczywiste procesy produkcyjne w zakładzie produkcyjnym.
  • Integracja danych – łączenie danych z różnych źródeł, takich jak czujniki IoT, systemy ERP (Enterprise Resource Planning) i inne, aby uzyskać kompleksowy obraz procesów.
  • Generowanie Wariantów Procesu
  • Wykorzystanie cyfrowego bliźniaka do symulacji różnych wariantów procesów produkcyjnych.
  • Optymalizacja parametrów: testowanie różnych parametrów produkcji, takich jak prędkość linii produkcyjnej, ilość surowców itp., w celu optymalizacji ustawień.
  • Optymalizacja Efektywności
  • Analiza wąskich gardeł procesów produkcyjnych oraz identyfikacja punktów w procesach, które ograniczają wydajność;
  • Optymalizacja zużycia zasobów: wykorzystanie cyfrowego bliźniaka do optymalizacji zużycia energii, surowców i czasu;
  • Monitorowanie i analiza w czasie rzeczywistym
  • Ciągłe monitorowania procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym za pomocą danych z cyfrowego bliźniaka umożliwia wprowadzenie systemów, które automatycznie wykryją i zareagują na awarie.
  • Integracja z automatyzacją
  • Integracja cyfrowego bliźniaka z systemami automatyzacji produkcji w celu lepszej kontroli i efektywności.
  • Działania predykcyjne
  • Wykorzystanie danych historycznych do prognozowania potencjalnych usterek lub awarii w procesie produkcyjnym.
  • Bezpieczeństwo i zgodność
  • Zapewnienie bezpieczeństwa przed atakami cybernetycznymi;
  • Pewność, że procesy produkcyjne związane z cyfrowym bliźniakiem są zgodne z obowiązującymi przepisami.

4. IIOT- EKOSYSTEM ROZPROSZONYCH DANYCH

IIoT, czyli Internet rzeczy w przemyśle (Industrial Internet of Things), to ekosystem rozproszonych danych pełniących ważną rolę w wdrażaniu cyfrowego bliźniaka.

 

Jakie korzyści zapewnia IIOT?

  • Zbieranie danych z różnych urządzeń, czujników i maszyn w czasie rzeczywistym.
  • Integracja zasobów, tj. łączenie danych dostarczanych różnych źródeł, takich jak maszyny produkcyjne, systemy sterowania, różne czujniki ( temperatury, kontroli ciśnienia powietrza, wilgotności itp.).
  • Pełniejsza reprezentacja procesów produkcyjnych.
  • Monitoring Stanu Urządzeń: monitorowanie kondycji i stanu technicznego poszczególnych urządzeń oraz prognozowanie potencjalnych awarii i predykcji.
  • Optymalizacja wydajności: dostarcza dane umożliwiają analizę i optymalizację efektywności operacyjnej oraz wydajności maszyn i procesów produkcyjnych.
  • Wsparcie automatyzacji procesów w zakładzie produkcyjnym, a tym samym szybsze reakcje na zmiany warunków produkcyjnych.
  • Bezpieczeństwo przemysłowe poprzez identyfikację potencjalnych zagrożeń i minimalizowanie ryzyka wypadków.
  • Cyfrowy bliźniak zakładu przemysłowego w czasie rzeczywistym 1:1 odzwierciedla procesy produkcyjne i umożliwia ich bieżące monitorowanie.
  • Rozproszona analiza danych (lokalnie i w chmurze) umożliwia bardziej zaawansowaną i wszechstronną analizę.
  • Śledzenie lokalizacji i zarządzanie zasobami, co jest istotne dla optymalizacji procesów logistycznych.
  • Elastyczność i skalowalność ułatwia dostosowywanie się do zmieniających się potrzeb i rozszerzanie systemu w miarę potrzeb.
  • Usprawnienie utrzymania ruchu poprzez przewidywania awarii i minimalizację przestojów w produkcji.
  • Wsparcie dla innowacji poprzez eksperymenty z nowymi technologiami, algorytmami i strategiami produkcyjnymi.

5. WIRTUALNA INSPEKCJA FABRYKI

Krok 1: Definicja Celów Walidacji

  • Określenie głównych celów walidacji, takich jak potwierdzenie zgodności cyfrowego bliźniaka z rzeczywistą fabryką, ocena dokładności symulacji procesów produkcyjnych oraz identyfikacja ewentualnych rozbieżności.

Krok 2: Wybór metod wirtualnej inspekcji

  • Określenie metodologii wirtualnej inspekcji, która może obejmować analizę danych sensorycznych, porównanie wizualne, symulacje dynamiczne itp. Wybór narzędzi do przeprowadzenia tych analiz.

Krok 3: Integracja danych

  • Zapewnienie spójności i integracji danych z rzeczywistej fabryki oraz cyfrowego bliźniaka.
  • Weryfikacja, czy dane używane w cyfrowym bliźniaku są aktualne i precyzyjne (silosy danych rozproszonych wymagają zebranie w jedno miejsce).

Krok 4: Przeprowadzenie wirtualnej inspekcji

Realizacja wirtualnej inspekcji z wykorzystaniem wcześniej wybranych metod. Analiza parametrów, porównanie wyników symulacji z rzeczywistymi danymi z fabryki.

Krok 5: Identyfikacja odchyłek

  • Rozpoznanie ewentualnych rozbieżności między danymi z cyfrowego bliźniaka a rzeczywistą fabryką. Dokładna identyfikacja obszarów, gdzie symulacja może wymagać poprawek.

Krok 6: Korekty i aktualizacje

  • Wprowadzenie korekt i aktualizacji do cyfrowego bliźniaka w oparciu o wyniki wirtualnej inspekcji. Zapewnienie, że symulacja jest jak zgodna z rzeczywistymi warunkami w przedsiębiorstwie.

Krok 7: Powtórna walidacja

  • Przeprowadzenie kolejnej rundy wirtualnej inspekcji w celu zweryfikowania skuteczności wprowadzonych poprawek i potwierdzenia zgodności cyfrowego bliźniaka z rzeczywistą fabryką.

Krok 8: Dokumentacja i raportowanie

  • Dokładne udokumentowanie procesu walidacji, ze szczególnym uwzględnieniem wyników, wprowadzonych poprawek oraz ewentualnych dalszych zaleceń.

Krok 9: Monitorowanie na bieżąco

  • Ustanowienie systemu monitorowania ciągłego, który pozwoli na śledzenie ewentualnych zmian w fabryce oraz konieczność aktualizacji cyfrowego bliźniaka w odpowiedzi na te zmiany. Konieczne oparcie algorytmy ML

 

6. PEŁNE ODWZOROWANIE PROCESÓW PRODUKCJI

Korzyści z Pełnego Odwzorowania Procesów Produkcji w Cyfrowym Bliźniaku:

Optymalizacja efektywności: (OEE+20-40%)

  • Identyfikację obszarów do optymalizacji i usprawnienia, co przekłada się na zwiększenie ogólnej efektywności produkcji
  • Proaktywne zarządzanie awariami:
  • Monitorowanie w czasie rzeczywistym umożliwia proaktywne zarządzanie awariami poprzez identyfikację i naprawę potencjalnych problemów przed ich eskalacją.

Dokładność i precyzja:

  • Dokładne odwzorowanie rzeczywistych warunków produkcyjnych przekłada się na dokładność modelu i symulacji.

Zoptymalizowany zarząd zasobami:

  • Ułatwia optymalizację zarządzania zasobami ludzkimi, maszynami, surowcami i innymi elementami procesu produkcyjnego.

Redukcja kosztów i odpadów

  • Identyfikacja i eliminacja nieefektywności umożliwia redukcję kosztów produkcji oraz ilości odpadów.
  • Szybsze wprowadzanie zmian
  • Umożliwia szybkie wprowadzanie zmian w procesach produkcyjnych
  1. Poprawa jakości produktów
  • Skupia się na monitorowaniu i kontroli jakości produkcji, co przekłada się na poprawę jakości końcowego produktu.
  1. Zwiększenie Innowacyjności:
  • Wspiera wprowadzanie nowych technologii, strategii produkcyjnych i innowacji w zakresie procesów.
  1. Łatwiejsze wprowadzanie nowych produktów
  • Umożliwia szybsze i bardziej precyzyjne wprowadzanie nowych produktów do produkcji.
  • Pełne odwzorowanie procesów produkcji w cyfrowym bliźniaku jest kluczowym elementem transformacji przemysłowej, umożliwiając lepszą adaptację do zmian rynkowych, poprawę efektywności i zwiększenie konkurencyjności.

ZAMÓW CYFROWEGO BLIŹNIAKA OBIEKTU PRZEMYSŁOWEGO OPARTĄ O ZAAWANSOWANĄ TECHNOLOGIĘ SKANOWANIA 3D ORAZ DEDYKOWANE OPROGRAMOWANI